Unità di separazione dell'aria-su larga scala per un'acciaieria
Panoramica del prodotto
Le unità di separazione dell'aria su larga scala-per le acciaierie forniscono ossigeno, azoto e argon di elevata purezza-in continuo direttamente agli altiforni, ai BOF, agli EAF e agli impianti DRI. Progettati per un funzionamento continuo 24 ore su 24, 7 giorni su 7,-, questi sistemi integrano distillazione criogenica, automazione dei processi e refrigerazione ottimizzata per garantire una fornitura di gas affidabile per le moderne operazioni di produzione dell'acciaio.
Vantaggi-specifici del settore
Fornitura di volumi- elevati ininterrotti:Costruito per un funzionamento continuo di molti- anni, supporta carichi pesanti di produzione dell'acciaio senza tempi di inattività-non programmati.
Purezza dell'ossigeno metallurgico:Fornisce ossigeno con una purezza maggiore o uguale al 99,6%, soddisfacendo gli standard esatti per l'arricchimento BF, la decarburazione BOF e l'iniezione del bruciatore EAF.
Riduzione del carico ad ampio-intervallo:Adatta facilmente la produzione di gas dal 50% al 105% della capacità per soddisfare i programmi di produzione variabili dell'acciaieria senza ridurre la purezza del prodotto.
Massimizzazione dei ricavi multi-gas:Cattura contemporaneamente l'azoto-puro per l'inertizzazione e l'argon liquido per la produzione di acciaio inossidabile, massimizzando l'utilizzo complessivo dell'aria.
Applicazioni nella produzione dell'acciaio
Altoforno (BF):Arricchimento di ossigeno ad alto-volume per aumentare la produttività della ghisa e ridurre i rapporti di coke.
Forno a ossigeno basico (BOF):Soffio rapido di ossigeno per un'efficiente rimozione del carbonio e raffinazione della fusione.
Forno ad arco elettrico (EAF):Assistenza energetica chimica tramite bruciatori a ossigeno-e lance.
Ferro a riduzione diretta (DRI):Sintesi del gas di reforming e raffreddamento/protezione del gas di processo.
Colata continua e lavorazione:Azoto ad alta-purezza per operazioni di schermatura e taglio dell'acciaio fuso.
Parametro
Ossigeno
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Produzione |
Purezza |
Pressione |
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Set singolo 20000-100000+Nm ³/h |
Maggiore o uguale al 99,6% |
Consumo di ossigeno per altoforno:~0,8-1,6 MPa Ossigeno per convertitore: 2,5-3,5 MPa |
Azoto
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Produzione |
Purezza |
Pressione |
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Circa 2-3 volte la produzione di ossigeno |
99,999% (inferiore o uguale a 10 ppm O₂) |
Diversi tipi: dal soffiaggio a bassa-pressione alla spruzzatura a media pressione. |
Argon
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Produzione |
Purezza |
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Circa il 5%-12% della produzione di ossigeno |
Maggiore o uguale al 99,999% |
Funzionamento e consumo energetico
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Consumo unitario di ossigeno |
Tempo di funzionamento annuale |
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0,35 – 0,45 kWh/Nm³O₂ |
Maggiore o uguale a 8.300 ore |
(Solo per riferimento)
Ambito di ingegneria e personalizzazione
Personalizziamo ogni sistema criogenico in base alle utenze dell'impianto locale e agli obiettivi operativi:
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Parametro di progettazione |
Ambito di personalizzazione |
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Capacità di ossigeno |
Progettato in base ai requisiti di progetto (Nm³/h) |
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Pressione di consegna |
Specifiche di iniezione personalizzate per forno (BarG) |
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Configurazione del sistema |
Doppia-colonna/Singola-colonna/Recupero Argon |
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Architettura dell'automazione |
Sistemi PLC e DCS Siemens / ABB / Honeywell |
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Elettrico e sicurezza |
Design conforme a IEC / ANSI / NEC / ATEX |
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Selezione del compressore |
Abbinamento compressore aria centrifuga/booster |
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Adattamento del sito |
Progettazione di climi estremi, altitudine e acqua- |
Esecuzione e consegna del progetto
Consulenza tecnica:Analisi della domanda gas e studio di ottimizzazione energetica.
Ingegneria di processo:Analisi PFD, P&ID, HAZOP e modellazione di layout 3D.
Produzione:-produzione interna di scambiatori di calore, celle frigorifere e recipienti a pressione.
Test pre-spedizione:Ispezione FAT, calibrazione dello strumento e convalida dell'imballaggio.
Esecuzione del sito:Supervisione chiavi in mano, riempimento di perlite-della scatola fredda e integrazione dei tubi.
Messa in servizio e formazione:Raffreddamento del sistema, esecuzione dei test delle prestazioni e formazione sulla sicurezza del personale del sito.
Supporto tecnico e post-vendita
Supervisione dell'installazione in loco e gestione della messa in servizio.
Diagnostica remota 24 ore su 24, 7 giorni su 7 e assistenza per l'ottimizzazione dei processi.
Gestione dei ricambi originali e programmi di manutenzione preventiva.
Formazione degli operatori sul campo che copre il funzionamento regolare, i protocolli di sicurezza e le procedure di emergenza.
Domande frequenti
D: Come risponde l'ASU alle improvvise fluttuazioni della domanda di ossigeno nell'acciaieria?
R: Il sistema di controllo automatizzato monitora la pressione della tubazione in tempo reale e regola automaticamente le palette guida del compressore e le valvole della colonna. Ciò consente regolazioni fluide del carico tra il 50% e il 105% della capacità nominale mantenendo una purezza costante.
D: È possibile integrare un sistema di backup per lo stoccaggio di liquidi nel progetto dell'ASU?
R: Sì. Integriamo serbatoi di stoccaggio di ossigeno liquido (LOX) e azoto liquido (LIN) con vaporizzatori ambientali automatizzati per fornire una fornitura continua di gas in standby durante interruzioni di corrente o manutenzione dell'ASU.
D: Quali servizi critici deve fornire l'acciaieria per l'installazione in loco?
R: Il sito deve fornire energia elettrica primaria, circolazione dell'acqua di raffreddamento, aria strumenti e fondamenta piane. I dati esatti sul carico elettrico e sul consumo di acqua vengono definiti durante la fase di ingegneria preliminare.
D: È possibile collegare la nuova ASU alle nostre tubazioni del gas di macinazione e al DCS esistenti?
R: Sì. Il nostro team di automazione progetta-interfacce di comunicazione personalizzate (Modbus, Profibus, Ethernet/IP) per collegarsi perfettamente al DCS del tuo impianto centralizzato e alle reti di distribuzione del gas esistenti.
D: Quali codici di progettazione e standard di produzione internazionali potete rispettare?
R: Le apparecchiature possono essere progettate e certificate secondo ASME, CE/PED, GB, ISO, IEC e standard di sicurezza locali in base alla destinazione finale del progetto.
D: Quale supervisione tecnica viene fornita durante l'installazione e la messa in servizio?
R: Inviamo ingegneri di processo meccanici, elettrici e criogenici certificati per supervisionare l'assemblaggio in loco, il riempimento di perlite della scatola fredda, il raffreddamento del sistema e il funzionamento iniziale delle prestazioni fino al raggiungimento di un'emissione di gas stabile.
D: Quali fattori chiave determinano il CAPEX e l'OPEX complessivi di un'ASU di un'acciaieria?
R: Il CAPEX è regolato dalla capacità di ossigeno richiesta, dall'inclusione del recupero di argon e dalle dimensioni dello spazio di archiviazione del backup. L’OPEX è determinato principalmente dai costi energetici locali, dall’efficienza energetica del compressore e dalla temperatura dell’acqua di raffreddamento.
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